在塑料產品溶體充填模具型腔時，如果兩股或多股溶體在相遇時前鋒部分熔體的溫度沒有完全相同，則這些溶體無法完全熔合，在匯合處產生線性凹槽，從而形成熔接痕。

熔接痕產生原因與解決方法

1.溶體溫度太低，低溫溶體的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕，當塑件的內外表面在同一部位產生溶接細紋時，往往是由于料溫太低引起的溶接不良。對此可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注塑周期，促使料溫上升。同時，應控制模具內冷卻水的通過量，適當提高模具注塑溫度。一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件溶接部位的局部溫度，則往往可以提高塑件溶接處的強度。如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時，則可適當提高注射速度及注射壓力，從而改善溶體的匯合性能，也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高溶體的流動性能。

2.澆口位置不合理，應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用單點進料。為了防止低溫溶體注入模腔產生熔接痕，可在提高模具溫度的同時，在模具內設置冷料穴。

3.模具排氣不良，此時，首先應檢查模具排氣孔是否被溶體的固化物或其他物體阻塞，交口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現碳化點，則應在模具會料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，或適當降低合模力，增大排氣間隙來加速會料合流。在注塑工藝方面，可采取降低料溫及模具溫度、縮短高壓注射時間、降低注射壓力等輔助措施。