缺料及解決方法：

7.模排氣不良，應檢查有無冷料穴，或冷料穴的位置是否正確。對于型腔較深的精密模具，應在欠注部位增設排氣溝或排氣孔，在合理的分型面上，可開設深度為0

.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設塑料模具置在型腔的最終充填出。此外，使用水分及易揮發物含量從好表的原料是也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行干燥機清楚易揮發物。在注塑成型工藝方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆筑系統流動阻力以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良的現象。

8.塑料模具溫度太低。對此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當控制模具內冷卻水的通過量，如果模具溫度升不上去，則應檢查模冷卻系統的設計是否合理。

9.溶體溫度太低。在適當的成型范圍內，溶體溫度與沖模流程接近于正比例關系，低溫溶體的流動性能下降，沖模流程將縮短。同時應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需恒溫一段時間才能開機，在此過程中，為了防止溶體分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注塑時間，以克服可能出現的欠注缺陷

10.噴嘴溫度太低。對此，在開模時應使噴嘴與模具分開，以減少模具對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。

11.注塑壓力或保壓不足.注射壓力與充模流程接近于正比例關系，若注射壓力太小，則沖模流程會變短，導致型腔充填不滿。對此，可通過減慢螺桿前進速度、適當延長注塑時間等辦法來提高注射壓力。

12.注射速度太慢。注射速度與溶體充模速度直接有關，如果注塑速度太慢，溶體充模緩慢，則低度流動的溶體很容易冷卻，從而使溶體流動性能進一步下降而產生欠注現象。對此，應適當提高注射速度。

13.塑件結構設計不合理。當塑料寬度與厚度比例過大或形狀十分復雜且成型面積很大時，溶體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，致使型腔很難充滿而產生欠注缺陷。因此，在設計塑件的形狀和結構時，應注意塑件厚度與溶體極限充模長度的關系，經驗表明，塑件成型的塑件，壁厚大都為1-3mm，大型塑件的壁厚為3-6mm，塑件厚度超過8mm或小于0.5mm都為注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度.